精益生產咨詢公司對精益生產核心理念作出解答，消除七大浪費就是精益生產的核心理念之一，七大浪費可用“TIM WOOD”表示（分別取7種浪費之英文首字母：運輸、庫存、動作、等待、過量生產、多余的工序、缺陷），以下對七大浪費作簡要介紹。

精益生產浪費

一、七大浪費介紹

1.庫存的浪費

產生庫存的主要原因為：管理者為了自身的工作方便或本區域生產量化控制一次性批量下單生產，而不結合主生產計劃需求流線生產所導致局部大批量庫存。

庫存的損害表現有：

（1）產生不必要的搬運、堆積、放置、防護處理、找尋等浪費。

（2）使先進先出變得困難。

（3）損失利息及管理費用。

（4）物品的價值會減低，變成呆滯品。

（5）占用廠房空間，造成多余的工場、倉庫建設投資的浪費。

（6）沒有管理的緊張感，阻礙改進。

（7）設備能力及人員需求的誤判。

2、過量生產的浪費

是指制造多于下一個工序或是顧客需求數量的產品，或者過早制造。

產生過量生產的主要原因為：產能不足、生產過程不穩定以及管理者認為制造過多與過早能夠提高效率、減少產能的損失和平衡車間生產力等。

制造過多（早）的損害表現有：

（1）提早用掉費用（材料費、人工費），不能創造利潤。

（2）把“等待的浪費”隱藏起來，使管理人員漠視等待的發生和存在。

（3）自然而然地積壓在制品，其結果不但會使制程的時間變長（無形的），而且會使現場工作的空間變大，機器間距離因此加大，逐漸地吞蝕利潤。

（4）產生搬運，堆積的浪費，使得先進先出的作業產生困難。

3、搬運的浪費

不必要的搬運零件和產品，例如兩個連續的生產工序，將產品在完成一個工序后，先運到倉庫，然后再運到下一個工序。較理想的情況是讓兩個工序的位置相鄰，以便使產品能夠從一個工序立即轉到下一個工序。

產生搬運的主要原因為：車間布置采用批量生產，依工作站為區別的集中的水平式布置（也就是分工藝流程批量生產），無連續流生產的觀念。

4、等待的浪費

在生產過程中，操作員或者設備空閑。

產生等待的主要原因為：作業不平衡，安排作業不當、待料、品質不良等。

5、多余動作的浪費

操作員所作的沒有增值的動作，例如找零件，找工具、文件等。

產生多余動作的主要原因為：生產場地規劃不好，生產模式設計不周全，生產動作不規范統一。

6、缺陷的浪費

不良品和廢品。

產生缺陷的主要原因為：工序生產無標準確認或有標準確認未對照標準作業，管理不嚴密、松懈所導致。

7、過度加工的浪費

加工程度超出客戶的需求或進行不必要的修正加工。

產生過度加工的主要原因為：制造過程中作業加工程序動作不優化，可省略、替代、重組或合并的未及時進行改善。

二、浪費產生的原因

不一致、不均衡、不合理：

三、發現浪費的方法

1、“三現”原則：

1現 : 到現場；

2現 : 看現物；

3現 : 把握現狀。

在制造第一線發生的問題，其解決要點就在于制造第一線。若僅在辦公室內判斷工作現場問題和建立改善對策，會導致陷入誤區、紙上空談的結果。這會引發別的問題。因此，到工作現場、看現場貨物 、掌握發生問題的現狀是重中之重的。

2、5 Why分析：

對各種浪費，不斷思考“為什么”發生浪費，進而找出根本性的原。5-Why的目標就是，通過5次以上反問5-Why找出問題發生的根本原因。但并不是一定要5次以上反復反問，而是反復反問直到找出問題的根本原因為止。

四、現場消除浪費的原則-ECRS

ECRS分析法，是工業工程學中程序分析的四大原則，用于對生產工序進行優化，以減少不必要的工序，達到更高的生產效率。ECRS，即取消（Eliminate）、合并（Combine）、調整順序（Rearrange）、簡化（Simplify）。

在進行5Why分析的基礎上，可以尋找工序流程的改善方向，構思新的工作方法，以取代現行的工作方法。運用ECRS四原則，即取消、合并、重組和簡化的原則，可以幫助人們找到更好的效能和更佳的工序方法。

1、取消（Eliminate）

首先考慮該項工作有無取消的可能性。如果所研究的工作、工序、操作可以取消而又不影響半成品的質量和組裝進度，這便是最有效果的改善。例如，不必要的工序、搬運、檢驗等，都應予以取消，特別要注意那些工作量大的裝配作業；如果不能全部取消，可考慮部分地取消。例如，由本廠自行制造變為外購，這實際上也是一種取消和改善。

2、合并（Combine）

合并就是將兩個或兩個以上的對象變成一個。如工序或工作的合并、工具的合并等。合并后可以有效地消除重復現象，能取 得較大的效果。當工序之間的生產能力不平衡，出現人浮于事和忙閑不均時，就需要對這些工序進行調整和合并。有些相同的工作完全可以分散在不同的部門去進 行，也可以考慮能否都合并在一道工序內。

3、重排（Rearrange）

重組也稱為替換。就是通過改變工作程序，使工作的先后順序重新組合，以達到改善工作的目的。例如，前后工序的對換、手的動作改換為腳的動作、生產現場機器設備位置的調整等。

4、簡化（Simplify）

經過取消、合并、重組之后，再對該項工作作進一步更深入的分析研究，使現行方法盡量地簡化，以最大限度地縮短作業時間，提高工作效率。簡化就是一種工序的改善，也是局部范圍的省略，整個范圍的省略也就是取消。

精益生產通過不斷消除浪費，達到QCD核心指標的提升，最終達到利潤的最大化。Quality, Cost, and Delivery，常簡寫為 QCD,是品質、成本、與交付，在精簡生產方式（lean manufacturing）中用以衡量改善活動并用以計算關鍵績效指標（Key Performance Indicators, KPI）。QCD 的分析通常可以持續的推進改善活動的運作。