新益為精益生產咨詢公司概述：精益生產概念：精益生產（Lean Production，縮寫LP）：僅在最少可能的時間內，以最小可能的資源，生產最少的必要單位，為客戶創造價值。精益生產追求的目標：精益生產追求“零浪費”的終極目標。具體表現為：“零”轉產、零”庫存、“零”浪費、“零”不良、“零”故障、“零”停滯、“零”災害。

精益生產咨詢

一、某汽車零部件公司生產現狀

某汽車零部件公司為提高職工的生活水平，每年進行調薪并提供各種福利。近幾年隨著國際能源價格的走高。原材料價格也持續提高，但該公司產品價格沒能同步反應，這導致該公司運營成本上升，利潤率降低。其次在產品上的競爭愈演愈烈，導致該公司爭取新業務時需要更具競爭力的價格，更加影響了本已不多的利潤空間。

通過該公司的調查發現其主要面臨以下問題：

1、生產方式落后，統一下發生產計劃進行推動式生產使各車間成為“孤島”。現場、庫房存在大量庫存，占用大量空間和資金，同時帶來質量隱患；

2、現場管理松散，生產效率低。

3、設備管理粗放，很少關心設備利用率，設備停機、換模時間較長；

二、該公司精益生產改善方案

借助價值流圖析法分析，價值流是當前產品通過其基本生產過程所要求的全部活動。

首先確定實施精益生產方式的產品線，然后對選取的產品線進行研究。通過對現有價值流程圖的分析，找到需要改進的地方并運用精益生產的改善工具提出改進方案。繪制未來改進后的價值流程圖，實施精益生產方式，驗證改進效果。

通過對該公司精益生產的探索和研究，共對該公司的生產管理方式做了如下改善：

1、目視化管理

為了更方便的掌握生產情況，對該公司進行目視化管理。

設立控制中心，將需要的信息集中展示。按照管理層級的不同將控制中心分為：生產單元控制中心、工廠控制中心，運營控制中心。

①生產單元控制中心

在各車間設立生產單元控制中心進行目視化管理。

控制中心的展示板上需要展示每班生產計劃完成情況、一次通過率、人員培訓矩陣、安全通報、客戶抱怨信息等內容。

②工廠控制中心

工廠控制中心可以使管理者清楚所有重要指標的達成情況。

工廠控制中心包括異常發運、產量、客戶投訴、審核結果、持續改進等。

③運營控制中心

運營控制中心包括該公司各部門的管理信息，是對各項業務、部門管理狀態的展示。

同時通過運營中心，管理者可以掌握公司的財務情況，銷售情況。

④顏色標識標準化管理

通過定義各種顏色的使用范圍，給工廠內部的現場管理和標識提供一個統一的標準。

通過目視化管理使車間的現場管理人員和公司管理層清楚他們的職責和工作日標，使他們選擇正確的行動方向、做正確的決定。

2、全面生產維護

全面生產維護，其目的是致力于建立一套全員參與體系使生產系統的總體效率最大化。主要特點在“全員”和“維護”。“全員”指全員參與，“維護”體現在預防維護，即發生問題之前進行維護，消除問題隱患。

對生產設備都建立了維護檔案，包括各級維護計劃，維護保養操作指導，維護保養點檢清單等管理文件。通過制定并執行分級維護保養，使生產線設備能夠處于最佳運作狀態，減少設備的故障次數。

3、應用快速換模技術

產品換型主要包括模具更換和程序更換。模具更換包括將舊模具從模架上卸下，將要使用的模具安裝到模架上，連接出料管，預熱等步驟。程序更換需要在設備控制面板選擇相應的生產程序。

具體分析：

①將換模過程進行錄像，對各步驟進行觀察分析，記錄每個過程所用的時間，同時觀察并記錄操作者在過程每個階段的行走路線及時間，對數據進行分析。

②對內部作業進行觀察，找到可能轉變為外部作業的部分。同時使用輔助工具或重組作業流程將部分內部作業轉化成外部作業。

③持續改進，減少外部作業時間和內部作業時間。定期召開專題會議，討論減少換模時間的方法。

4、現場5S管理的改善

5S管理是精益生產方式的基礎，為了加強5S管理，對該公司加強生產現場清潔、清理的管理，使現場整潔干凈、秩序井然。

為養成5S管理素養，在該公司分層審核中增加了5S管理檢查內容，車間員工每天都會關注5S管理的審核結果。公司對5S管理評審結果定期進行評審。

5S管理提升了現場的管理水平，改善了員工的工作環境，秩序井然的車間提高了員工的生產積極性和工作效率。

某汽車零部件如何改善企業精益生產？以上就是新益為精益生產咨詢公司的相關介紹，做好企業的精益生產管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。